ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ
НА ОСНОВЕ КОРЫ НА ИХ ПОРИСТОСТЬ
Ахметчик А. С. – студентка, Ширяев Д. В. – аспирант,
Мусько Н. П.  – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

В соответствии с наблюдениями за рынком пористых материалов можно сделать вывод о том, что рынок в полной мере не заполнен.
Наша работа направлена на получение пористых материалов из отходов  предприятий лесопромышленного комплекса. Ежегодно на данных предприятиях  скапливаются в отвалах десятки миллионов тонн опилок и коры, что создает серьезную опасность для окружающей среды. Кроме того, остается нерешенной проблема комплексного и рационального использования природных ресурсов.
Наиболее распространенным способом утилизации древесных отходов является в настоящее время их сжигание. В то же время  древесные отходы по своему химическому составу представляют ценное органическое сырье, которое может быть использовано в различных  отраслях производства.
Данная работа решает сразу две проблемы: это создание новых видов пористых материалов, а также использование отходов производства предприятий лесопромышленного комплекса.
На основании литературных данных было сделано предположение о том, что из коры, также как из древесных опилок можно получать плитные материалы без дополнительного использования связующих вешеств. Кора, имея в составе в качестве основных компонентов целлюлозу, гемицеллюлозы и лигнин может быть активирована методом взрывного автогидролиза. 
Суть процесса взрывного автогидролиза заключается в пропаривании сырья насышенным перегретым паром, при повышенном давлении в течение определенного времени. После чего проводится резкий сброс давления. В результате чего происходит механическое разволокнение материала и развиваются гидролитические процессы в основных компонентах, приводящие к структурам, способным реагировать между собой по типу образования фенол-формальдегидных смол.
Изучение свойств плитных материалов, полученных из пресс-массы на основе древесных опилок, модифицированных методом взрывного автогидролиза показало, что свойства плит определяются условиями их изготовления. Важными факторами процесса прессования являются температура и давление прессования. Плитные материалы с высокими прочностными показателями характеризовались высокими значениями плотности. Для получения пористых материалов необходимо отработать условия при которых будет формироваться структура со значительным свободным объемом. 
Температура прессования выбрана 140 0С. Это температура, при которой осуществляется реакция между компонентами пресс-массы и не происходит деструкции компонентов. Давление прессования является основным параметром, определяющим плотность плит. Исследования показали, что увеличение давления прессования с 0,5 до 4 тонн сопровождается увеличением плотности и, соответственно, снижением пористости плитных материалов. Увеличение времени прессования при постоянной температуре и давлении прессования не отражается на пористости плит. При этом появляется возможность изготовления плит с сохранением каркасности при давлении меньше 0,5 тонн.

РАСШИРЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ПАРОНИТА МАРКИ ПЭ НА ОАО «БЗАТИ»
Басова О.С. – студент, Ким Л.М. – к.х.н. доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

Барнаульский завод асбестово-технических изделий (БзАТИ) является одним из ведущих в России и СНГ производителей асбестовых и безасбестовых фрикционных изделий, уплотнительных и прокладочных материалов. Продукция завода применяется везде, где есть уплотнительные элементы: в авто- и железнодорожном транспорте, сельскохозяйственной технике, коммунальном и газовом хозяйстве, нефтегазовой отрасли, поэтому имеет довольно устойчивый рынок сбыта. Сегодня продукция ОАО «БзАТИ» поставляется в Сибирь, на Дальний Восток, в европейскую часть страны, а также в Белоруссию, страны Средней Азии, в Монголию, Пакистан, Афганистан.
Еще несколько лет назад доля предприятия ОАО БзАТИ на рынке за Уралом не превышала 2%. Однако предпринятые меры по повышению эффективности внутреннего менеджмента, оптимизации структуры предприятия, снижению издержек, а также дополнительные инвестиции в собственное производство позволили ОАО «БзАТИ» выйти на новый уровень развития. Эти мероприятия, а также работа по расширению ассортимента продукции за несколько лет вывели ОАО «БзАТИ» в число ведущих предприятий страны в своем секторе.
В настоящее время предприятие разрабатывает программу по модернизации технологической базы, реализация которой позволит расширить ассортиментный ряд продукции и повысить ее качественные характеристики. Предлагаемый проект позволит улучшить технико-экономические показатели работы ОАО «БзАТИ».
Паронит является универсальным прокладочным материалом и используется в трубопроводах для насыщенного и перегретого пара, горячих газов и воздуха, растворов щелочей и слабых растворов кислот, аммиака, масел и нефтепродуктов при температуре до 450° С. Листовой паронит изготовляется из смеси асбестовых волокон (60—70%), растворителя, каучука (12—15%), минеральных наполнителей (15—18%) и серы (1,5—2,0%) путем вулканизации и вальцевания под большим давлением. 
В данной работе предусмотрено расширение производства паронита электролизерного марки ПЭ, в связи с тем, что продукция становится более востребованной не только электрохимических предприятиях России, но и в странах Средней Азии (Узбекистан, Казахстан). 
Паронит марки ПЭ и прокладки из него, предназначен для работы в  агрегатах с различными средами, в частности, для уплотнения собираемых в батарею ячеек в электролизерах и для электрической изоляции ячеек друг от друга. 
Преимущество использования паронита в том, что он относится к категории не пылящихся хризолитсодержащих асбесто-технических изделий. При применении паронита выделение асбестовой пыли не происходит даже при механическом воздействии. Следовательно, паронит является абсолютно безопасным для здоровья человека материалом.
Основным оборудованием участка производства паронита являются массомешатель и паронитовые вальцы. В настоящее время часть оборудования законсервирована. Для осуществления проекта необходимо запустить в работу дополнительно единицу оборудования и увеличить численность основных рабочих на два человека. Следовательно, для расширения производства нет необходимости в приобретении и монтаже нового оборудования, что позволяет обойтись без дополнительных  инвестиций для расширения  производства паронита. Предварительный расчет показывает, что себестоимость продукции, на участке выпуска паронита должно снизится на 5 %.

АЦИЛИРОВАНИЕ ЛИГНОЦЕЛЛЮЛОЗНЫХ МАТЕРИАЛОВ АЛИФАТИЧЕСКИМИ
α-АМИНОКИСЛОТАМИ В ПРИСУТСТВИИ ТИОНИЛХЛОРИДА В СРЕДЕ ТРИФТОРУКСУСНОЙ КИСЛОТЫ
Дорофеев А.В. – студент,  Ефрюшин Д.Д. – студент, Ермоленко В. Н. – аспирант, Коньшин В.В. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

В работе был проведен синтез ацилированных α-аминокислотами лигноцеллюлозных материалов (ЛЦМ). Интерес к данной группе соединений вызван их потенциальной биологической активностью. 
Ацилированию подвергали предгидролизированную древесину осины (ЛЦМ-ОН) системой «α-аминокислота – тионилхлорид – трифторуксусная кислота»:
где R = -CH3, -C4H9. 

Условия проведения реакции варьировались в следующих пределах: температура синтеза – 20-50 °С; продолжительность синтеза 1-6 часов. По окончании реакции ацилированный ЛЦМ высаждали в воду, промывали до нейтральной среды, высушивали и доводили до постоянной массы. 
В полученных соединениях количество связанной α-аминокислоты определяли по формуле:
  ,
где, ССВ.К.. – содержание связанной аминокислоты;
NKOH. – концентрация KOH, н;
NHCl – концентрация HCl, н;
VKOH – объем KOH, мл;
VHCl – объем HCl, мл;
MАК – молярная масса α-аминокислоты, г/моль;
m – масса навески, г.
Данные представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Содержание связанной α-аминокислоты в ацилированных ЛЦМ при времени проведения синтеза 1ч, %
Наименование
кислоты	Температура проведения синтеза	
	20ºС	50ºС	
L-альфа-Аланин	38,2	36,2	
L-Изолейцин	56,5	52,4	

Количество прореагировавших ОН-групп в ацилированных ЛЦМ определяли по формуле:
  ,
Где САЦ – содержание ацильных групп аминокислоты (%), определяется по формуле:
 .
Данные представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Содержание прореагировавших OH-групп в ацилированных ЛЦМ при времени проведения синтеза 1ч, %

Наименование
кислоты	Температура проведения синтеза	
	20ºС	50ºС	
L-альфа-Аланин	10,5	9,7	
L-Изолейцин	14,3	12,4	

Исходя из данных таблиц 1 и 2 следует отметить, что при повышении температуры синтеза содержание связанных кислот падает, что может быть объяснено процессами термодеструкции ЛЦМ, растворением продуктов синтеза при высаживании в воду или уменьшением концентрации ацилирующего агента (в следствии испарения и разрушения тионилхлорида).
Содержание связанной α-аминокислоты при замене α-аланина изолейцином увеличивается, что связанно с возрастанием проникающей способности ацилирующего агента к ОН-группам ЛЦМ,
Таким образом, продукты взаимодействия ЛЦМ со смесью «α-аминокислота – тионихлорид – трифторуксусная кислота» содержат в своем составе от 9,7 до 14,3 % прореагировавших ОН-групп.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОКРЫШКИ ДЛЯ ТРАКТОРА К-700
НА ОАО ПО «АЛТАЙСКИЙ ШИННЫЙ КОМБИНАТ»
Готфрид М.В. –студент, Пантелеева Н.Л. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

Трактор К-700 – один из самых востребованных тракторов в России. Он обладает такими достоинствами, как уникальная проходимость, приспособленность к безгаражному хранению, не боится не только грязи, но и любого бездорожья. По прогнозам специалистов автопарк тракторов К-700 в ближайшие 5-7 лет будет находиться в стабильном состоянии или увеличиваться, что обеспечит ровный спрос на шины. Шины, которыми комплектуются К-700,должны отлично работать в самых суровых условиях, потому что трактор предназначен для эксплуатации в сельскохозяйственных, транспортных, дорожно-строительных, мелиоративных, землеройных и других работах.
Целью работы явилась разработка проекта организации производства шины 28,1-26 моделиФД-12Д, которая обеспечивает более высокую плавность хода трактора, позволяет увеличить грузоподъемность, его устойчивость, проходимость. Шина имеет направленный рисунок протектора типа «елочки», с развитыми грунтозацепами, что свидетельствует о повышенной проходимости. Система централизованного регулирования давления воздуха в шинах позволяет заметно повышать проходимость на слабых и переувлажненных грунтах, на снегу и песке. Большой дорожный просвет позволяет машине преодолевать такие препятствия, как пни, камни, канавы.
Производство шины планируется на действующем предприятии с использованием существующих технологий и технологических процессов, а также с использованием нового оборудования. Шина 28,1-26 является диагональной, следовательно, нити корда, расположенные в слоях каркаса, должны пересекаться, в каркасе должно быть четное число слоев. В шине 28,1-26 в каркасе 12 слоев каркаса. Достоинствами диагональных шин являются простота конструкции, меньшая стоимость, более простой ремонт, более высокая прочность боковины, лучшее смягчение ударных нагрузок, которые передаются на машину при езде по дорогам с мелкими неровностями, выбоинами.
Для изготовления шины 28,1-26 в проекте предусмотрено использование как
работающего оборудования, так и приобретение нового. Установка нового оборудования позволит выпускать шины высокого качества.
Сборка покрышек предполагается производить на сборочном станке СПД4-1170-2500. Раскрой корда предполагается проводить на диагонально-резательной машине ДРА1-045. Закроенные на диагонально-резательной машине полосы обрезиненного корда подаются на отборочный транспортер, с которого отбираются на стыковочный транспортер или поворотный стол для заготовки отдельных слоев. В отличие от других грузовых шин предлагается производить послойный метод сборки покрышки, что позволит уменьшить деформацию нитей корда и повысить работоспособность каркаса. 
Для вулканизации покрышек необходимо использовать форматор-вулканизатор 88”.
Все проектные решения позволят обеспечить выпуск  шин с хорошими эксплуатационными характеристиками. Такая модель надежна и эффективна в эксплуатации в условиях весенней и дождевой распутицы , а также при перепадах температуры воздуха от минус 60 до плюс 55 оС.

РАСШИРЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА БЕЗАСБЕСТОВЫХ ТОРМОЗНЫХ НАКЛАДОК ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ НА ОАО «БЗАТИ»
Кибакина Н.В. - студент, Ким Л.М, - к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

Задача расширения производства тормозных накладок безасбестовых для автомобилей КамАЗ, является безусловно актуальной в сложившейся экономической ситуации страны. За последнее время ввоз в Россию автомобилей иностранного производства сократился примерно на 70%. За счет этого вырос спрос на автомобили отечественного производства. Следовательно, ожидается увеличение спроса на автозапчасти и комплектующие к ним. На основании этого возникает необходимость в расширении производства накладок для дисков сцепления, которые применяются в узлах трения сухого типа различных видов автотранспорта, а именно для автомобилей семейства КамАЗ.
Накладки тормозные изготавливаются из безасбестовой композиции, так как рядом компаний, производителей синтетических дорогостоящих термостойких волокон асбест отнесен к экологически и биологически опасным материалам. Поэтому, для продвижения продукции и возможности работы отечественного грузового транспорта за рубежом используют безасбестовую композицию.
В состав безасбестовой композиции для тормозных накладок для автомобилей семейства КамАЗ входят, кроме каучука СКН-26АСМ и смолы СФП-011Л волокнистые армирующие наполнители: минеральная вата и стекловолокно. Несмотря на достаточно высокую цену (по сравнению с асбестом) они в несколько раз дешевле зарубежных термостойких синтетических волокон - заменителей асбеста. Предлагаемый в качестве неактивного наполнителя глинозем позволяет снизить цену на готовую продукцию, при сохранении достаточно высокого качества.
Процесс производства накладок тормозных происходит по двум производственным подразделениям: подготовительному цеху и цеху АФД.
Технологический процесс изготовления накладок не отличается от принятого на ОАО «БзАТИ» для выпуска фрикционных изделий.
Расширение производства не требует закупки нового оборудования, необходимо лишь привлечение дополнительно двух основных рабочих.
В результате внедрения данного проекта появляется возможность полностью удовлетворит потребность ОАО «Завод КамАЗ» и ремонтно-эксплуатационные организации в тормозных накладках для автомобилей семейства КамАЗ.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КАМЕР ДЛЯ ШИН БОЛЬШЕГРУЗНЫХ
АВТОМОБИЛЕЙ
Коробова А.А. – студент, Пантелеева Н.Л. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

Грузовые автомобили Урал, КрАЗ, лесовозы и тяжелая крановая техника на базе автомобиля Урал используются во многих отраслях  народного хозяйства. ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат» изготавливает покрышки для данных транспортных средств. Эта продукция  обладает наибольшей лояльностью со стороны покупателей из всего ассортимента предприятия, что позволяет удерживать цены по некоторым позициям выше цен конкурентов.
 Однако,  автомобильные камеры для комплектации покрышек на предприятии не выпускаются, а закупаются у других поставщиков. Поэтому организация их производства на ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат» является актуальной и современной задачей.
Для производства автомобильных камер необходимо использование значительных площадей для размещения  агрегата  для выпуска камерных заготовок  и другого оборудования. Кроме расположения оборудования необходимо решить целый ряд задач по обеспечению прочности и герметичности автомобильных камер, эксплуатирующихся при высоком внутреннем давлении.
Организация производства ездовых автокамер 1200*500-508 модели ИДП-284 планируется на действующем предприятии  с использованием как существующих технологий и  оборудования, так и нового оборудования и новых проектных решений. 
Новым оборудованием в частности является камерный агрегат на базе МЧТ-400. Использование данного агрегата позволит добиться высокой  производительности  технологического процесса изготовления камер и  выпуска заготовок с необходимыми геометрическими и технологическими параметрами.  А это обеспечит соответственно и качество готовых изделий.
С целью уменьшения затрат на производство камер, проектом предусмотрено компактное размещение оборудования и участков производства. Данное проектное решение  позволит сократить время на доставку полуфабрикатов и связанные с доставкой затраты, кроме того компактное размещение оборудования приведет к уменьшению производственных площадей.
Установка транспортеров между участками производства уменьшит долю ручного труда и повысит производительность производства.
В проекте задействованы все преимущества действующих технологий и оборудования:
    – система автоматизированного управления шприцеванием, которая фиксирует нарушения в технологическом процессе, ведет учет расхода теплоносителя в зонах обогрева и т.д;
Характеристика камеры 1200*500-508 модели ИДП-284. Камера имеет вес 13 кг, тип вентиля РК-5а-145, толщина стенки в беговой части не менее 7 мм, а в бандажной части — 8 мм. Для усиления стыка камеры предусмотрено использование усилительной ленточки            
Резиновая смесь для камеры изготавливается в две стадии со стрейнированием маточной смеси для удаления посторонних включений. резиновой смеси изготавливается в РС 270-30. 
После выгрузки из резиносмесителя смесь обрабатывается и охлаждается на агрегате их трех вальцев и после экспресс- контроля качества  по транспортеру подается в червячную машину МЧТ-400 камерного агрегата. Данный агрегат оснащен системой автоматизированного управления процессом шприцевания, которая фиксирует нарушения в технологическом процессе, ведет учет расхода теплоносителя в зонах обогрева и т.д., обеспечивая точное соблюдение технологических параметров процесса. Выходящий из головки червячной машины камерный рукав принимается транспортером камерного агрегата.
Рукав по транспортеру поступает в ванну, где происходит охлаждение его водой и усадка. Пройдя через сушильный рольганг, рукав поступает на пробивку и промазку места под вентиль. Промазанный клеем рукав сушится под сушильными лампами общей мощностью не менее 3 кВт. 
Следующая операция - установка резинометаллических вентилей и прикатка маятниковым устройством  резинометаллических вентилей.
Подготовка вентилей производится на вентильном участке. Металлические корпуса поступают на завод в ящиках. После осуществления входного контроля службами ОТК корпуса поступают в цех на вентильный участок. На этом участке производится подготовка металлических корпусов к производству:
- протравливание металлических корпусов кислотным способом;
- обрезинивание и вулканизация резиновой пятки вентиля на вулканизационном прессе ВП-9024М
- шероховка пятки вентиля.
Шприцуется трубка на червячной машине МЧТ-400. Транспортером трубка подается в ванну, где охлаждается водой, затем режется ножом мерного реза. Готовая трубка укладывается в книжки-тележки. На вентильном участке трубка на станке с дисковым ножом режется на заготовки различной массы в соответствии с конструкторско-технологической картой.
Нарезанные заготовки укладываются на столы-стеллажи для просушки и затем подаются на столы к вулканизационным прессам. Свулканизованные вентили освобождаются от выпрессовок и шерохуются. Подготовленные к производству вентили промазываются клеем  и подаются на агрегат для выпуска заготовок ездовых камер. Клей для промазки изготавливает клеевой участок.
После установки вентиля камерный рукав проходит через ванну мокрого талькирования (массовая доля талька в дисперсии должна быть 20±2, % ) и подается на сушильный рольганг.
Ножом мерного реза рукав режется на заготовки ножом мерного реза в зависимости от заданного размера. Готовые заготовки вручную укладываются на подвесной полочный конвейер.
Большегрузные заготовки хранятся на стеллажах в один ряд, сложенные вдвое. Возврат заготовок отборочным транспортером подается назад к агрегату из трех вальцов. Количество добавляемого в резиновую смесь возврата не должно превышать 30 % от массы заготовки.
Перед стыковкой заготовки обрезаются на ноже окончательной обрезки камер по длине. Стыковка камерных заготовок осуществляется на стыковочных станках. Стыкованные заготовки по транспортеру поступают на участок вулканизации.
Стабилизация стыка заготовок ездовых камер производится путем наклеивания усилительной ленты  на специальных столах.
Формование заготовок камер перед вулканизацией осуществляется на специальных стендах для формования.
Вулканизация камер производится в индивидуальных вулканизаторах.
Свулканизованные камеры подвесным крючковым конвейером подаются на станок для поддувки.
Камеры, поддутые до полного габаритного объёма, поступают на разбраковку, где проводится их проверка на соответствие нормативно-технической документации.
Камеры, подлежащие ремонту, поступают на участок ремонта. Отремонтированные камеры вновь поступают на разбраковку.
Подвесным крючковым конвейером камеры отправляются на участок комплектации шин.
Производство автомобильных камер для большегрузных покрышек решает как проблему их комплектации  и  следовательно, снижение затрат, связанных с их закупкой, так и позволяет реализовать их на шинном рынке России и других стран СНГ через розничную торговую сеть в качестве комплектующих деталей шин. Кроме того возможна также поставка  их на экспорт.
ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА НА СВОЙСТВА РЕЗИНЫ ФУТЕРОВОК
Облосов И.А. – студент, Пантелеева Н.Л. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г.Барнаул)

В горно-металлургической промышленности постоянно существует необходимость защиты оборудования, связанного с перегрузкой и перевозкой различных материалов, от ударных, истирающих и налипающих воздействий. Для решения этой проблемы с успехом используется футеровка - специальная отделка для обеспечения защиты поверхностей от возможных механических или физических повреждений.
Мировая практика показывает, что резина, как материал для изготовления износостойких покрытий и футеровок является одним из лучших решений, особенно при работе в условиях жесткого гидроабразивного износа.
Основные преимущества резиновой футеровки: снижение уровня шума, высокая стойкость к гидроабразивным нагрузкам, отсутствие коррозии в агрессивных средах, простота монтажа и демонтажа футеровки, длительный срок службы.
Для применения резины в качестве футеровочного материала шаровых мельниц, работающих в условиях интенсивного ударно-абразивного изнашивания, она должна обладать  комплексом технических свойств: термостабильностью при повышенных температурах в условиях длительной эксплуатации, износостойкостью при ударно-абразивном воздействии, усталостной прочностью, высоким сопротивлением раздиру, низкими антифрикционными свойствами. Учитывая, что элементы футеровки относятся к крупногабаритным резино-техническим деталям, следует обеспечить также высокую стойкость к подвулканизации, широкое плато вулканизации и отсутствие реверсии при вулканизации резиновых смесей.
Известно, что наибольшее влияние на свойства резин оказывают активные марки технического углерода. Усиление каучука техническим углеродом, как и другими активными наполнителями, можно рассматривать как процесс, основным итогом которого является образование связей, уменьшающих подвижность молекул полимера. В таком общем определении усиление нельзя отличить от вулканизации, которая также сводится к образованию связей, уменьшающих подвижность макромолекул.
Различие выражается, во-первых, в количестве и природе связей. При вулканизации образуется сравнительно небольшое число прочных валентных связей, тогда как усиление сопряжено с образованием большего количества менее прочных связей. Из этого не следует, что при вулканизации или усилении образуются связи только одного типа; наоборот, в каждом процессе образуются связи в широком диапазоне энергий. В усилении этот диапазон находится в области более низких значений энергии связи, но его верхний предел может перекрываться нижним пределом диапазона энергий вулканизационных связей.
Во-вторых, поперечное сшивание при вулканизации только фиксирует ту степень упорядоченности, которую система имеет к моменту начала процесса, тогда как взаимодействие с поверхностью технического углерода сопровождается ростом упорядоченности. Последнее очень существенно для прочности, так как увеличивает число эффективных цепей в единице объема резины, между которыми распределяется напряжение в нагруженном вулканизате.
Основной целью данной работы является изучение возможности повышения износостойкости резины путем замены технического углерода. Для этого было изучено влияние двух марок технического углерода (отечественного №220 и импортного ECORAX 1720) на свойства резины. Сравнительная характеристика физико-химических показателей технического углерода приведена в таблице 1.

Таблица 1 – Физико-химические показатели технического углерода
Показатели	№220	ECORAX 1720	
Адсорбция йода, г/кг	121	127	
Удельная внешняя    
поверхность, м2/г	
111	
121	
Абсорбция масла, см3/100г	103	138	
Зольность, % не более	0,5	0,5	
Насыпная плотность кг/м3	345	320	

Как видно из таблицы, технический углерод марки ECORAX 1720 более высокие показатели по адсорбции йода, удельной внешней поверхности, что свидетельствует о более высокой активности как усиливающего наполнителя, а по абсорбции масла можно сделать вывод о его  более высокой структурности.
Рецептуры резиновых смесей с исследуемыми марками технического углерода приведены в таблице 2 .

Таблица 2 – Рецептура  исследуемых резиновых смесей
Ингредиенты	Содержание, масс.ч. на 100 мас.ч. каучука	
	1 вариант	2 вариант	
СКИ-3	50,00	50,00	
СКД	50,00	50,00	
Белила цинковые	4,00	4,00	
Масло ПН-6	15,00	15,00	
Нафтам-2	1,00	1,00	
Стеарин	2,00	2,00	
Техуглерод N220	60,00	-	
Техуглерод 1720 (Degussa)	-	60,00	
Гуанид Ф	0,15	0,15	
Церезин	1,00	1,00	
Стеарат цинка	2,06	2,06	
Сера молотая	1,52	1,52	
Сульфенамид М	2,76	2,76	
Тиазол 2 МБС	0,32	0,3	
Ангидрид фталевый	1,00	1,00	

Резиновые смеси изготавливали на лабораторных вальцах. Для определения физико-механических свойств резин использовали стандартные методы испытаний. Результаты испытаний приведены в таблице 3.
Таблица 3 – Основные физико-механические показатели резин

Состав резины	Условная прочность при растяжении, МПа
	Относительное удлинение при разрыве, %	Твёрдость по Шор А, ед.	
1 вариант	14,7	520	59	
2 вариант	21,6	602	63	
 
 Как видно из таблицы при введении технического углерода марки ECORAX 1720  значительно повышаются значения всех определяемых показателей свойств резин. Учитывая корреляцию показателей твердости и условной прочности при растяжении  со стойкостью к абразивному изнашиванию можно предположить, что при замене технического углерода N 220 на ECORAX 1720  износостойкость резины футеровки будет значительно выше. Это предположение согласуется с повышением показателя относительное удлинение при разрыве.

РАСШИРЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА НАБИВКИ САЛЬНИКОВОЙ АСБЕСТОВОЙ МАРКИ АГГ НА ОАО «БзАТИ»
Ольховая Е.Г.  – студент, Ким Л.М. – к.х.н. доцент
Алтайский Государственный Технический Университет (г. Барнаул)

Сальниковая набивка применяется для заполнения сальниковых камер с целью герметизации подвижных и неподвижных соединений различных машин и аппаратов.
Правильный выбор и применение типа марки набивки в значительной степени определяют работоспособность и надёжность эксплуатации оборудования. 
Эксплутационные свойства набивок зависят от их свойства и структуры. По составу набивки делятся на асбестовые и безасбестовые (на основе хлопковых и лубяных волокон), сухие (чистые и графитированные) и пропитанные (жировым, графитоклеевым составоми, суспензией фторопласта или чистым глицерином), армированные (латунной проволокой). По структуре плетения: сквозного, одно- и многослойного плетения сердечника[3].
Можно выпускать набивку любой из выше названных структур, что не отразится на технологической схеме процесса.
Пропитанная сальниковая набивка  предназначена для таких рабочих сред, как  водяной пар, нейтральные и агрессивные газообразные или жидкие среды  (топлива, масла, тяжелые и легкие  нефтепродукты).  Рабочая температура -70+600°С[3].
Сухие набивки применяется в сальниковых уплотнениях арматуры, работающей с нейтральными и агрессивными жидкими и газообразными средами с максимально допустимым давлением 4,5 МПа и температурой 400 °C; в среде жидкого и газообразного аммиака при давлении до 4,5 МПа и температуре от - 70 до + 150°С. А также для уплотнения неподвижных соединений аппаратов с газообразными средами при давлении 1 МПа и температурой не выше 600° С. Максимально допустимая скорость скольжения 2 м/c. [3].
Сальниковая набивка графизированая используется в быстро движущихся механизмах, так как у графитовых материалов высокая стойкость к термокоррозии.
Следует подчеркнуть, что в природе  имеется несколько типов волокон асбеста. Те, которые представляют наибольшую опасность для здоровья человека, принадлежат к семейству амфиболов, включающему амозит (коричневый асбест), антофиллит, крокидолит (голубой асбест), тремолит и актинилит. Эти формы асбеста имеют более короткие волокна и жесткие иголки, в то время как волокна хризотила являются шелковистыми. Проектом предусмотрено использование хризотилового асбеста.  Обладая кислотостойкостью амфиболовый асбест, практически, не выводится из легких и, как следствие, оказывает вредное воздействие на организм. В настоящее время добыча и использование амфиболового асбеста запрещена во всем мире. Именно этот вид асбеста широко использовался на Западе, наряду с технологий напыления асбеста на металлические конструкции зданий для целей изоляции, поэтому не случайно, что антиасбестовое движение зародилось в этих странах. В России добывают и используют не амфиболовый асбест, а хризотил[1].
Согласно последним исследованиям, проведенным тремя ведущими токсикологическими лабораториями в Швейцарии, Германии и США доказано, что хризотил является самым безопасным волокном среди аналогичных минералов и искусственных заменителей (целлюлоза, волокно арамида и керамическое волокно), так как быстрее всех волокон выводится из организма. Между тем, рынки мира заполнены "экологически чистыми" искусственными минеральными и органическими веществами и изделиями из них, претендующими на роль заменителей асбеста, но лишенными, по мнению изготовителей, его агрессивных свойств. Согласно рекламе, надпись "безасбестовый" стала синонимом надписи "экологически чистый". При этом поставщики заменителей асбеста умалчивают о необходимости применения таких же мер безопасности с их материалом, что и при использовании асбеста. Потребителям и населению, не предупрежденным о необходимости соблюдения мер безопасности, наносится ущерб здоровью. Кроме того, изделия, заменяющие асбестоцементные, в 2-10 раз дороже, население бедных и развивающихся стран просто не сможет их купить. Тем не менее, несмотря на возражения ученых-медиков и специалистов асбестовой промышленности, богатые западные страны проталкивают на рынок заменители[2]. 
Целью нашей работы является разработка проекта расширения имеющегося производства. Увеличение выпуска сальниковой набивки, особенно графитированной с пропиткой глицерином необходимо, так как за последнее время возрос спрос на данную продукцию. В условиях кризиса и сложившейся экономической ситуации в нашей стране - является актуальным решением. На предприятии имеются незадействованные мощности, выпуск увеличевается за счет расконсервирования имеющегося оборудования. Расширение производства не требует закупки нового оборудования, необходимо лишь увеличение численности основных рабочих на два человека. Внедрение данного проекта на ОАО «БзАТИ» будет  способствовать уменьшению общезаводских расходов и позволяет снизить себестоимость продукции не менее чем на 30%.

Список литературы

1.	Мировой запрет асбеста., 3 марта 2010г. //http:www.chrysotile.ru
2.	Фефелов А.С. Анитасбестовая компания «Российская газета» № 163 от 26 августа 1998 г.
3.	ОАО « Бз АТИ » Технологический регламент «Процесс производства сальниковых набивок» ТР 39-3-009-2004

CИНТЕЗ ε -АМИНОКАПРОНАТОВ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ
Руденок К.П. – студент, Башлычева Е.С. – студент, Ермоленко В. Н. – аспирант, Коньшин В.В. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

Сложные эфиры целлюлозы остаются на сегодняшний день основными добавками, применяемыми для производства сухих строительных смесей, для получения оболочек капсул (премиксов), для синтеза лекарственных средств. Следует отметить, чтосложные эфиры целлюлозы также являются перспективными экологически безопасными тароупаковочными материалами, способными к биоразложению.
Сложные эфиры ε-аминокапроновой кислоты на основе полифторированных спиртов обладают анальгетической, психотропной, противоопухолевой активностями, а эфиры, синтезированные на основе ε-капролактама и глицерина, обладают повышенной противозудной, антипаразитарной, противовоспалительной активностями.
В связи с этим, актуальной задачей является разработка методов целенаправленного синтеза ε–аминокапронатов целлюлозы [1, 2].
Целью синтеза ε–аминокапронатов целлюлозы являлось проведение ацилирования целлюлозы системой: «ε-аминокапроновая кислота – тионилхлорид – трифторуксусная кислота». Условия проведения реакции варьировались в пределах: температура синтеза – 20-50 °С; продолжительность синтеза 1-6 часов. Схематично данный процесс может быть представлен следующим образом:

Продукты реакции (ε–аминокапронаты целлюлозы) высаживали в спирт, промывали до нейтральной среды,от свободных трифторуксусной и ε–аминокапроновой кислот, высушивали и доводили до постоянной массы. В полученных соединениях определяли, количество связанной ε-аминокапроновой кислоты и степень замещения по ε–аминокапроновой кислоте в сложных эфирах целлюлозы.
Для анализа количества связанной ε-аминокапроновой кислоты полученные материалы исследовались методом потенциометрического титрования.
Содержание связанной ε-АКК (в %)  в полученном продукте рассчитывали по формуле:

где Ссв.к. – содержание связанной ε-АКК, %;
NNaOH – концентрация NaOH, н;
NHCl – концентрация HCl, н;
VNaOH – объем NaOH, мл;
VHCl – объем HCl, мл;
Mε-АКК – молярная масса ε-АКК, г/моль;
mн – масса навески, г.
Степень замещения по ε–аминокапроновой кислоте в сложных эфирах целлюлозы рассчитали по формуле:
,

Результаты расчетов представлены в таблице 1.
Исходя из данных таблицы 1 следует, что синтезируемые сложные эфиры целлюлозы имеют степень замещения от 0,9 до 1,49 при содержании связанной ε–аминокапроновой кислоты от 44,7% до 59,0%. Полученные продукты представляют собой волокнистые материалы с хорошими пленкообразующими свойствами, растворяющиеся в воде, спирте и трифторуксусной кислоте.
Таблица 1-Условия синтеза и характеристика ε–аминокапронатов целлюлозы
Условия синтеза	Характеристика ε–аминокапронатов целлюлозы.
	
	Содержание связанной ε-АКК, %	Степень замещения целлюлозы, %	
Температура, 0С	Продолжительность, ч.			
20	1	59,0	1,49	
20	2	54,8	1,29	
20	3	50,8	1,15	
20	4	49,2	1,06	
20	5	47,8	1,01	
50	2	44,7	0,90	

Таким образом при взаимодействии целлюлозы со смесью (ε-аминокапроновая кислота – тионилхлорид – трифторуксусная кислота) при 200С можно синтезировать сложные эфиры целлюлозы с максимальной степенью замещения 1,49.
Список литературы

1.Патент РФ  № 2186784. Способ получения сложного эфира целлюлозы / Шабалин В.Г., Чемерис М.М., Чемерис Н.А., Саньков Р.Б., Гузеев Н.Ю., Коньшин В.В. // БИ. – 2002 - № 22
2.А.с. 1792942. Россия. Способ получения микрокристаллической и порошковой целлюлозы / Якобсонс Ю.К., Эриньш П.П., Кулькевиц А.Я., Полманис А.Г.-Б.И.-1993.-№ 5.

МОДИФИЦИРОВАНИЕ ОТХОДОВ ДРЕВЕСИНЫ ОСИНЫ ДИХЛОРДИМЕТИЛСИЛАНОМ 
Струлева Е.С. - студент, Комарова Н.Г. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

В связи с расширением деревообрабатывающих производств разрабатываются новые эффективные методы переработки отходов.
В литературе имеется ряд публикаций посвященных поверхностному модифицированию изделий из древесины (путем пропитки) различными кремнийорганическими соединениями с целью придания им ценных эксплуатационных свойств.
В данной работе исследовался процесс силилирования отходов древесины осины дихлордиметилсиланом.
Целью работы является изучение влияния вида предварительной обработки древесины осины и условий химического модифицирования на прирост массы и содержание связанного кремния.
Для проведения данной работы опилки древесины осины просеивались на ситах и отбиралась фракция 0,63-1,25мм.
Использовались две схемы модифицирования, различающиеся способами предварительной подготовки сырья. В качестве предварительной подготовки использовались предгидролиз и взрывной автогидролиз.
Силилирование проводилось в интервале температур от 200С до 700С. Верхний температурный предел ограничен температурой кипения силилирующего агента. Продолжительность обработки 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 и 8 часов.
Взаимодействие дихлордиметилсилана с древесиной происходит по следующей схеме:

 
Модифицирование осуществлялось в среде толуола с добавлением пиридина, основная роль которого заключается в образовании сильнополярных комплексов [1].
 Так как кремнийорганические соединения не стойки к воздействию влаги воздуха, модифицирование проводилось в токе азота. Нагрев осуществлялся в песчаной бане.
После силилирования продукт осаждали петролийным эфиром, после чего помывали водой на стеклянном фильтре Шотта № 160. Промытый продукт подсушивали на фильтре, а затем сушили до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре 1050С.
После этого проводился качественный и количественный анализ полученного продукта на содержание связанного кремния, реакцией Бельштейна выявляли наличие связанного хлора, а также определяли прирост массы после силилирования.
С помощью данного способа модифицирования можно придать изделиям из древесины такие свойства как влагостойкость, биологическая стойкость, огнестойкость и другие.
Полученный в результате силилирования продукт может быть использован в качестве покрытия для изделий из древесины, а также в качестве добавки в пресс-материалы для производства композиционных плитных материалов [2].

Список литературы

1. Мусько Н.П., Чемерис М.М. Химический анализ древесины. Методические указания по химии древесины. АлтГТУ им И.И. Ползунова. – Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2004. – 36с.
2. Кузнецова С.А., Александрова Н.Б., Кузнецов Б.Н. Состав и превращения основных компонентов автогидролизованной древесины сосны, ели и осины // Химия в интересах устойчивого развития. – 2001. – № 5.– т. 9

МОДИФИЦИРОВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ ОСИНЫ С ЦЕЛЬЮ ПОЛУЧЕНИЯ
М-АМИНОБЕНЗОАТОВ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ
Я.В. Фролова - студент, Л.А. Бахметьева - студент, Т.Е. Тарасова - студент, А.В.Протопопов - ст. преподаватель
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

Несмотря на большое разнообразие полимерных материалов, сложные эфиры целлюлозы до настоящего момента не потеряли своего значения. Это обусловлено рядом факторов. В первую очередь, это возможность возобновляемости древесного сырья. Также важное значение имеет приобретение ряда ценных свойств при введении в состав целлюлозы ацильных групп, таких как растворимость в большом количестве органических растворителей, гидрофобность, окрашиваемость, повышенная термостойкость, устойчивость к окислению, действию светопогоды и радиации [1]. Нахождение новых методов  синтеза таких эфиров представляет большой теоретический и практический интерес.
Синтез и свойства эфиров целлюлозы и ароматических и других кислот, содержащих ароматические заместители, систематически не изучены, хотя отдельные представители (бензоат, фенилацетат) были синтезированы в разное время с использованием ацилирующих агентов хлорангидридов соответствующих кислот [2], а также ангидрида трифторуксусной кислоты [3].
В качестве неводного растворителя целлюлозы в настоящее время большое значение приобретает ТФУК. Основным достоинством ТФУК является то, что она в процессе ацилирования целлюлозы и целлюлозосодержащего сырья может использоваться как активирующий агент [3], катализатор [4,5] и реакционная среда.
Хорошая растворимость целлюлозы в ТФУК позволяет использовать этот органический растворитель для реакций с участием древесного комплекса, что в свою очередь позволяет проводить процесс ацилирования древесного комплекса в гомогенной среде. А также убирает необходимость выделять чистую целлюлозу для проведения реакции ацилирования. Была поставлена цель изучения ацилирования древесины м-аминобензойной кислотой. За основу была взята методика [4]. Синтез проводился в круглодонной колбе, снабженной механической мешалкой, форштосом и обратным холодильником. В колбу помещали определенное количество м-аминобензойной кислоты и ТФУК. После растворения АКК добавляли 1 мл тионилхлорида, а через 30 минут - обессмоленные и предгидролизованные опилки древесины осины Populus tremula (лигноцеллюлозный материал –  ЛЦМ). Ацилирование ЛЦМ проводили в термостате в течение определённого времени (1 – 5 часов) при определенной температуре (25 – 55 °С).
Ацилированный ЛЦМ получается в результате ряда реакций:

 Полученный ацилированный ЛЦМ высаживался в этиловый спирт и промывался на фильтре Шотта от ТФУК и непрореагировавшей м-аминобензойной кислоты. Ацилированный ЛЦМ исследовался методом ИК – спектроскопии и методом потенциометрического титрования на содержание связанной кислоты. По полученным данным рассчитана степень замещения, значения которой расположены в интервале от 0,40 до 0,75.

Список литературы

1.	Азаров В.Н., Буров А.В., Оболенская А.В. Химия древесины и синтетических полимеров: Учебник для вузов. СПб.: СПбЛТА, 1999. 628 с.
2.	2. Крестов Г.А., Мясоедова В.В., Алексеева О.В. Вязкостные свойства растворов целлюлозы и триацетатов целлюлозы в смесях трифторуксусной кислоты с хлороформом при 288-308 К // Химия древесины.-1987.-№ 1.-с. 48-51.
3.	3. Мясоедова В.В., Крестов Г.А., Алексеева О.В., Белов С.Е. Жидкокристаллическое состояние неводных растворов триацетилцеллюлозы и сохранение мезоморфных структур в плёнках // Химия древесины.-1988.-№ 6.-с. 15-19.
4.	4. Хрипунов А.К., Козьмина, О.П., Штенникова И.Н. и др. Эфиры целлюлозы и жирноароматических кислот // Журнал прикладной химии.-1970.-т. 43.-№ 11.-с. 2581-2583.
5.	5. Салин Б.Н., Чемерис М.М. Механизм реакции ацилирования целлюлозы в среде трифторуксусной кислоты // Известия ВУЗов. Химия и химическая технология.-1999.-вып. 5.-с. 16-20.
6.	Роговин З.А. Химия целлюлозы. – М.: Химия, 1972. 520 с.
7.	Cellulose ester of aromatic carboxylic acid / Kawamoto Hiroshi, Okazaki Masaki, Sata Hiroaki, Kawanishi Hiroyuki / Евр. пат. EP1215216A1, Jun. 19, 2002.
8.	Патент РФ №2186784. Способ получения сложного эфира целлюлозы/ Шабалин В.Г., Чемерис М.М., Чемерис Н.А., Саньков Р.Б., Гузеев Н.Ю., Коньшин В.В.// БИ. – 2002 - №22. 

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОКРЫШЕК ДЛЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ ШИН ТРАКТОРНЫХ ПРИЦЕПОВ
Тарасова Н.А. –студент, Пантелеева Н.Л. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

Все сельскохозяйственные шины работают преимущественно на деформирующемся грунте и рассчитаны на большие радиальные деформации, чем обычные автомобильные шины. Поэтому кривизна беговой дорожки у сельскохозяйственных шин больше, чем у автомобильных.
Вследствие небольших скоростей движения тракторов и сельскохозяйственных машин и применения на них преимущественно шин низкого давления нагрузки на эти колеса значительно меньше, чем на колеса автомобилей.
Шина 16,5/70-18 модели КФ-97 – это пневматическая камерная шина диагональной конструкции. Шина предназначена для несущих колес тракторных прицепов 1ПТС-9, 3ПТС-12, машин МБУ-8Б, используемых для внесения минеральных удобрений и извести в почву, и других сельскохозяйственных машин. В настоящее время шина производится двумя заводами России: Нижнекамскшина и Омский шинный завод. Как видно из таблицы 1, им удалось существенно нарастить производство.
Таблица 1 - Динамика производства и потребления по РФ за 2006-2008гг

Типоразмер	Модель	Производитель	Производство, шт.	Изменение %, шт.	
			2006	2007	2008	2007/2006	2008/2007	
16,5/70-18	КФ-97	НКШЗ	12 853	17 797	19 792	38%	4 944	11%	1 995	
16,5/70-18	КФ-97	ОШЗ	30 333	45 125	56 053	49%	14 792	24%	10 928	
Итого	43 186	62 922	75 845	46%	19 736	21%	12 923	

Таблица 2 - Анализ цен конкурентов

Типоразмер	Модель	Производитель	Цена на март, руб.	Изменение, %	
			2006	2007	2008	2009	2007/2006	2008/2007	2009/2008	
16,5/70-18	КФ-97	НКШЗ	       4 201   	       4 489   	       5 241   	       5 526   	106,8%	116,7%	105,4%	
16,5/70-18	КФ-97	ОШЗ	       4 237   	       4 395   	       5 260   	       5 762   	103,7%	119,7%	109,5%	

Шина имеет универсальный рисунок – шашки или ребра в центральной зоне беговой дорожки и грунтозацепы по ее краям. Шины с таким рисунком предназначены для эксплуатации на дорогах с усовершенствованным облегченным покрытием. 
Так как сельскохозяйственная техника работает на мягких грунтах или на грунтовых дорогах со сравнительно небольшими скоростями движения, и главное требование к сельскохозяйственной покрышке - это небольшая нагрузка на мягкий грунт, можно сделать вывод, что покрышка модели КФ-97 должна быть  диагональной конструкции. Достоинства диагональных шин: простота конструкции, меньшая цена, более простой ремонт, более высокая прочность боковины, лучшее смягчение ударных нагрузок, которые передаются на машину при езде по дорогам с неровностями и выбоинами реализованы в шине 16,5/70-18.
Анализ возможности производства шин типоразмера 16,5/70-18 КФ-97 нормой слойности 10 показал, что выпуск данной шины является выгодным для предприятий шинной промышленности, так как эта шина имеет универсальный рисунок протектора, конкурентоспособную цену и небольшие силовые нагрузки на грунт в процессе эксплуатации.    
Для изготовления данной шины в проекте предусмотрено использование современного оборудования. Браслетный станок АСБ-1550 и сборочный станок СПД 3-970-1500 М2 позволят выпускать более качественные шины размера 16,5/70-18 с хорошими эксплуатационными характеристиками. Сборка покрышки осуществляется браслетным способом. При таком способе сборки кольцевые браслеты из прорезиненного корда (изготовленные на станке АСБ-1550) последовательно надеваются на сборочный барабан. Станок имеет современную конструкцию и оснащен системой управления на базе программирующего контроллера А1 фирмы «Siemens». 
Сборочный станок СПД 3-970-1500 М2 также имеет современную конструкцию. Система управления этого станка выполнена на базе программирующего контроллера фирмы «Siemens». 
В результате должны получить надежную шину с высокой проходимостью, которая будет оказывать малое давление на грунт и потому демонстрировать отличные результаты при эксплуатации на сельскохозяйственной технике. 
Шина 16,5/70-18 модели КФ-97 надежна и эффективна в эксплуатации и имеет высокую работоспособность в широком диапазоне природно-климатических и дорожно-грунтовых условий в периоды весенней и дождевой распутицы.
Шины для первичной комплектации в настоящее время потребляются в незначительном количестве.
Алтайский шинный комбинат специализируется на выпуске сельскохозяйственных шин, и производство покрышек данного типоразмера расширит ассортимент выпускаемой продукции завода для удовлетворения вкусов потребителей. Небольшая конкуренция и сложившаяся репутация Алтайского шинного комбината как поставщика качественной продукции для сельского хозяйства говорят о том, что производство шины 16,5/70-18 КФ-97 выгодно как для завода, так и для покупателей. 
Таким образом, учитывая стабильный рынок конечного потребления и первичной комплектации, а также конкурентоспособность покрышки 16,5/70-18, производство данной модели шин является целесообразным для реализации на ОАО ПО «Алтайский Шинный Комбинат».

ЗАВИСИМОСТЬ ПОРИСТОСТИ ПЛИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ СОЛОМЫ ОТ УСЛОВИЙ ЕЕ МОДИФИКАЦИИ
Штиль Т. Ю. – студент, Ширяев Д. В. – аспирант, Мусько Н. П. – к.х.н., доцент
Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)

В Алтайском крае ежегодно воспроизводится около 8 миллионов тонн соломы пшеницы. Солома – это целлюлозосодержащее сырье, которое может найти широкое промышленное применение. Солома зерновых культур используется в настоящее время частично в сельском хозяйстве, а большая ее часть утилизируется. Поэтому проблема поиска эффективных методов ее переработки сегодня актуальна.
Перспективным направлением переработки соломы является использование ее для изготовления плитных материалов неконструкционного назначения без использования синтетических связующих веществ.
В предыдущем исследовании было показано, что при обработке соломы паром высокого давления происходят химические превращения, сопровождающиеся деструкцией легкогидролизуемых полисахаридов входящих в ее состав, также разрушается морфологическая структура. Изменения в лигноуглеводном комплексе соломы, происходящие при гидротермической обработке, приводят к получению реакционной массы, содержащей продукты гидролиза гемицеллюз и доступные ароматические структуры. По аналогии с изготовлением плитных материалов на основе фенол-формальдегидных смол можно предположить, что продукты гидролиза гемицеллюз могут выполнять  роль альдегидной составляющей, а  ароматические структуры лигнина - функцию фенольной составляющей.  Таким образом, реакционная масса после гидротермической обработки соломы может быть использована в качестве пресс-массы для изготовления плитных материалов. 
Обработка соломы паром проводилась при температурах от 160 0С до 200 0С и продолжительности обработки сырья в реакторе от 5 до 30 минут. Полученную активированную солому подсушивали до воздушно-сухого состояния и использовали для изготовления плитных материалов.
Изучив влияние условий баротермической обработки, можно сделать вывод о том, что увеличение продолжительности процесса и повышение температуры ведет к изменению содержания легкогидролизуемых полисахаридов в обработанной паром высокого давления массе соломы.
При пятиминутной обработке в интервале температур от 160 0С до 200 0С наблюдается увеличение содержания ЛГП, перешедших в водорастворимое состояние с 4.50 % до 10.60 %. В условиях обработки 5 - 30 минут при температуре 200 0С содержание ЛГП, перешедших в раствор практически не меняется и составляет около 11 %.
Для изготовления пористых плитных материалов прессование проводилось при давлении 0,5 тонн. Изготовление плитных материалов при невысоких давлениях способствуют получению материалов с низкими значениями плотности. Площадь соприкосновения при этом  между отдельными частицами, а следовательно, и возможность протекания химического взаимодействия между компонентами пресс-массы снижается. Снижается и необходимость в высокой концентрации альдегидной составляющей. Таким образом, условия активации соломы, с целью ее последующей переработки в плитные материалы, могут быть не жесткими и составлять 160 – 180 0С при времени обработки 10-20 минут.